主要原因包括：
• 成本数据分散在研发、采购、工艺、财务之间，缺乏统一平台
• 设计阶段缺乏成本反馈机制，导致“设计完才知道成本是否达标”
• 零件成本估算依赖经验，不具备复用性、透明性
• 产品变更的成本影响难以追踪
• 降本活动没有系统化管理，难以固化成果
本质上是缺少“结构化、可量化、可追溯”的产品成本管理体系。

目标成本管理是指企业在研发初期设定目标成本，并确保设计、工艺、采购等环节的决策都围绕目标成本展开。
企业难以达成的典型原因：
• 目标成本拆分不到零件层级
• 设计变更影响成本无法实时量化
• 缺乏贯穿研发—采购—制造的过程监控
• 缺少模拟工具来优化设计和采购方案
要实现有效的目标成本，必须建立基于成本BOM/参数化模型/多源数据联动的系统能力。

许多制造企业在早期阶段缺乏目标成本策划，主要原因包括：
• 缺方法：没有结构化的成本分解与目标设定方法
• 缺数据：材料、工艺、费率、历史项目等基础成本数据不完善
• 缺反馈：研发设计过程中没有实时成本反馈机制
• 缺协同：采购、工艺、质量等部门无法参与早期成本决策
• 缺系统：目标成本设定、追踪与变更管理依赖人工和Excel
这些问题会直接导致：
• 产品企划阶段无法判断方案的成本可行性
• 研发过程频繁超成本、返工
• 量产后通过压价弥补，损害供应链合作
• 企业长期缺乏稳定成本竞争力

可以做到高准确度，但必须“方法论+模型化+数据化”结合：
• 类比估算：适用于早期、无详细数据时
• 参数化估算：适用于结构明确的零件
• 工艺路线估算：适用于加工零件（工艺+工时+设备+人工）
• 供应商报价分析：用于验证与优化
可靠的体系需要：
• 稳定的材料、工艺、费率基础成本库
• 结构化的估算模型库
• 自动化的估算与验证流程
• 成本专家经验数字化
这也是许多企业建设成本平台（如iCOST）的核心动力。

关键在于让设计人员在设计行为发生时就能看到成本影响：
• 零件参数变化→成本自动计算
• 材料、工艺变动→自动更新成本
• BOM层级成本自动汇总
• 设计方案多版本成本对比
• 工艺路线变化自动评估制造成本
这是实现Design-to-Cost（设计即成本） 的基础，也是现代制造企业必备能力。

EBOM是结构，PBOM是工艺，而成本BOM是企业成本管理的“底盘”：
• 以零件为主体组织成本要素
• 管理材料、工艺、制造、物流等成本构成
• 支撑目标成本、估算、变更分析、成本模拟
• 能随设计变更实时更新成本
没有成本BOM，就无法实现数字化的产品成本管理。

变更难以管理的原因：
• 缺乏变更与成本的自动关联
• 成本差异无法即时计算
• 变更影响供应商、工艺、材料但难统一评估
• 版本管理混乱导致成本账不清
要实现成本透明，需要：
• 理解变更影响的成本模型
• 自动计算变更前/后的成本差异
• 多部门联动的变更成本评估流程
• 成本台账记录每一次变更的来源与影响
这对企业的数字化程度是重要考验。

VAVE的核心目标是降成本、保功能、提价值，但企业普遍无法落地，原因包括：
• 缺少系统化的VAVE机会识别机制
• 缺乏统一的成本数据与模型支持价值分析
• 没有跨部门协同工具推动落地
• 缺乏对“前期设计+后期采购”一体化的成本改善机制
成功的企业会使用系统平台实现：
• VAVE机会库
• 多方案成本对比
• 降本项目闭环管理
• 成果沉淀复用